1、设计的注塑模具应当制造方便。设计注塑模具时，尽量做到使设计的注塑模具制造容易，造价便宜。特别对那些比较复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法还是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题在设计注塑模具时均需考虑和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。
2、设计的注塑模具应当效率高，安全可靠。这一要求涉及注塑模具设计的许多方面，如浇注系统 ，脱模机构灵活可靠。
3、注塑模具零件应耐磨耐用。注塑模具零件的耐用度影响整个注塑模具的使用寿命，因此在设计这类零件时不但应对其材料，加工方法，热处理等提出必要的要求，像推杆一类的销柱件还容易卡住，弯曲，折断，因此而造成的故障占注塑模具故障的大部分。为此还应考虑如何方便的调整与更换，但需注意零件寿命与注塑模具相适应。
4、注塑模具结构要适应塑料的成型特性。在设计注塑模具时，应充分了解所用塑料的成型特性并尽量满足要求，这同样是获得优质塑料件的重要措施。
5、注塑模具结构应进行合理的选择。根据塑料件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出注塑模具结构方案，充分征求有概念方面的意见，进行分析讨论，以便设计出的注塑模具结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据注塑模具设计和加工的需要，提出修改塑料件图纸的要求，但需整的用户同意后方可实施。
6、注塑模具成型零件的尺寸应计算正确。成型零件是确定塑料件形状，尺寸和表面质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零部件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量的塑料件，可按公差带法计算，对于大型精密塑料件，尽量能用类比法，实测塑料件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算，以弥补理论上难以考虑的某些因素的影响。