产生机理：色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等。
材料
物料被污染；
水分及挥发物含量高；
着色剂、添加剂分解；
颜色或色母不够或者分散不均；
原料及色母不同批次颜色有色差；
模具
模具排气不良，物料烧灼；
模具浇口太小；
主流道及分流道尺寸太小；
模具结构存在死角；
成型工艺
螺杆转速太高、预塑背压太大；
机筒、喷嘴温度不均；
注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色；
模温过低，固化层被积压或者推拉产生雾痕，导致色差；
设备上存在粉尘污染，使物料变色；
设备加热系统失效；
机筒内有障碍物，促使物料降解；
机筒或螺槽内存有异物造成物料磨削后变色
解决方案：
控制原材料，加强对不同批次的原料和色母进行检验，消除原料、色母的影响；
挥发性润滑剂、脱模剂用量适量；
通过相应部分模具的维修，来解决模具浇注系统、排气槽等造成色差的问题；
掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响，通过试色过程来确定其变化规律；
避免物料局部过热和分解造成的色差，严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分；
注射速度太高，减小注射速度：采用多级注射：快-慢；
降低注射压力和螺杆预塑背压，防止剪切过热；
选择规格合适的注塑机，解决注塑机存在物料死角等问题；
生产中需经常检查加热部分，及时对加热部分损坏或失控元件进行更换维修，减少色差产生几率；
保证注射成型车间、注射机、模具的清洁；
调整适当螺杆塑化转速。
