注塑模具制作前需围绕“需求明确、设计精准、资源适配”核心，完成全流程前置规划，规避后续问题。具体核心准备要点如下：
一、需求与产品信息确认
明确塑件功能（食品级/汽车级等）、3D/2D图纸关键尺寸、公差、拔模斜度等核心参数；
确认塑件表面质量要求、所用塑料材料特性（收缩率、流动性等）；
根据产能需求确定模具型腔数量（单腔/多腔）。
二、塑件成型工艺性分析
审查塑件结构可行性，评估侧凹、深腔等复杂结构是否需滑块、斜顶等特殊机构；
规划脱模方向与斜度，预判排气位置，避免成型气泡、熔接线等缺陷；
结合材料与结构，初步确定注塑温度、压力等工艺参数范围。
三、模具结构设计与模拟优化
完成型腔型芯、浇注系统、冷却系统、顶出系统等核心结构设计；
规划分型面及特殊机构，采用镶件设计优化加工与维修；
通过CAE软件模拟填充、冷却过程，优化设计规避成型缺陷。
四、注塑机参数匹配校验
校验注塑机拉杆间距、闭合高度等安装尺寸，确保模具适配；
匹配注射量、注射压力、锁模力等成型能力参数；
确认顶出机构、冷却水路接口等辅助系统兼容性。
五、材料与加工资源准备
根据塑件需求选型模具钢材，完成材料采购与预处理；
规划加工工艺路线，确认CNC、EDM等设备资源可用性；
筹备标准件（导柱、顶针等）、辅料及检测工具。
六、文件与流程规范准备
整理模具设计任务书、装配图、零件图等技术文件；
制定成型工艺卡、加工流程卡；
与客户确认模具及试模塑件的验收标准。
